Основные правила разборки и сборки КТ-6, КТ-7, КТ-6 Эл.

3.4.1. Разборку компрессора производите в следующем порядке:

1. Слейте масло;

2. Снимите трубопроводы к разгрузочным устройствам клапанных коробок, масляному насосу;

3. Снимите холодильник;

4. Снимите масляный насос;

5. Снимите сапун вместе с патрубком;

6. Снимите воздушные фильтры и патрубки фильтров;

7. Снимите вентилятор;

8. Снимите крышки боковых люков на корпусе компрессора;

9. Снимите клапанные коробки;

10. Снимите цилиндры;

11. Снимите поршни, вынув стопорные кольца и поршневые пальцы;

12. Снимите узел шатунов. Для этого: снимите крышку головки с нижним вкладышем, поверните коленчатый вал так, чтобы шатунная шейка заняла крайнее нижнее положение, снимите узел шатунов с шейки вала и извлеките его из корпуса компрессора через окно, в котором находится главный шатун;

13. Снимите переднюю крышку корпуса, поставив предварительно корпус на заднюю стенку носком вала вверх;

14. Извлеките коленчатый вал с напрессованными на него подшипниками;

15. Снимите масляный фильтр;

16. Произведите разборку снятых узлов.

3.4.2 Сборку компрессора производите в обратной последовательности:

1. Перед сборкой детали промойте, просушите и осмотрите;

2. Проверьте чистоту всех масляных каналов;

3. При сборке трущиеся поверхности деталей смажьте применяемым для смазки компрессора маслом;

4. Постановку деталей на компрессор производите после сборки их в узлы;

5. В случае разборки и последующей сборки чугунного коленчатого вала затяжку болтов крепления балансиров производите с моментом 3500 кгс. см. Затяжку винтов крепления дополнительных баланси­ров как стального, так и чугунного коленчатых валов, производите с моментом 1850...2050 кгс. см. Шат­кость балансиров и балансиров дополнительных не допускается. После затяжки головки болтов и вин­тов должны быть застопорены пластиной стопорной и шплинтами;

6. Коленчатый вал устанавливайте в компрессор после напрессовки на него шарикоподшипников и втулки под резиновую манжету, которые для облегчения монтажа на вал предварительно нагрейте в масле до температуры 1Ю...120°С. Вал опускайте в корпус в вертикальном положении;

7. Установите переднюю крышку корпуса с запрессованной в неё манжетой, подложив под крышку прокладку. При установке между наружной обоймой заднего подшипника и корпусом должен быть обеспечен осевой зазор не менее 0,9 мм. Поставьте компрессор на лапы;

8. Установите собранный узел шатунов, предварительно проверив совпадение масляных каналов в сопрягаемых деталях;

9. При сборке узла шатунные шпильки в головку шатунов заворачивайте динамометрическим ключом, оттарированным на 750...850 кгс. см, предварительно произведя двукратную прогонку резьбы нор­мальным ключом.

Пробки в торцах пальцев должны быть закернены.

При замене вкладышей, новые вкладыши проверьте на прилегание к расточке в головке и на при­легание к шейке коленчатого вала.

Проверку прилегания к расточке в головке производите при снятом с шейки вала узле.

Для проверки нанесите на поверхность расточки тонкий слой краски и соберите узел с вкладыша­ми, затянув гайки крепления крышки динамометрическим ключом, оттарированным на 1150... 1200 кгс. см.

Примечание. При необходимости для совмещения паза на гайке с отверстием под шплинт до­пускается доворачивание гайки обычным ключом не более, чем на 1/4 часть грани.

Толщина пакета прокладок между крышкой и головкой с каждой стороны должна быть не более 1 мм.

Прилегание вкладышей должно составлять не менее 85 % площади. Для обеспечения прилегания допускается уменьшение толщины пакета прокладок.

После проверки прилегания вкладышей к головке проверьте сопряжение их с шейкой коленчатого вала. При этом должна быть сохранена полученная ранее толщина пакета прокладок. Сопряжение считается нормальным, если при проверке по краске прилегание вкладышей к шейке вала происходит равномерно на площади не менее 75 % и проворачивание головки на шейке вала происходит при приложе­нии незначительного усилия к концу главного шатуна. Для обеспечения нормального сопряжения допус­кается подшабровка баббита.

Узел шатунов со снятой крышкой головки заведите в корпус через большое окно (для прохода главного шатуна) прицепными шатунами вперёд, которые затем разведите по своим окнам. Шатунная шейка коленчатого вала при этом должна находиться внизу.

При установке сохраните толщину пакета прокладок по разъёму головки и обратите внимание на совпадение отверстий для прохода масла в верхнем вкладыше и в головке, а также на правильность установки крышки. При правильной установке цифры, набитые на головке (у шпильки) и на крышке, должны находиться рядом.

При установке нагнетательных клапанов (и всасывающих компрессора КТбЭл), перед затяжкой га­ек крепления крышки, во избежание поломок, обязательно отверните на несколько оборотов централь­ный упорный болт. Затяжку этого болта, нажимающего через упор на клапан, производите только после закрепления крышки. Это же относится к трём болтам крепления всасывающих клапанов.

При установке вентилятора натяжение ремня привода вентилятора контролируйте в соответствии с требованием пункта 4.3.

Примечание. При сборке обращайте внимание на специальные метки (точки, риски и пр.), ко­торые наносят на детали при сборке компрессора на заводе - изготовителе для определения совместного положения деталей.

ПРЕДЕЛЬНЫЕ РАЗМЕРЫ ДЕТАЛЕЙ КОМПРЕССОРА

№ п/п Наименование размеров деталей Чертёжный раз­мер (зазор), мм Допустимый размер (зазор) при выпуске из ремонта, мм Брако­вочный размер (зазор), мм
деповского заводского
1 Диаметр шатунной шейки 88 -0,012 -0,034 88 - 82,5 88 - 83 менее 82
2 Овальность и конусность шатунной шейки 0,00 - 0,021 0,00-0,05 0,00 - 0,025 более 0,06
3 Зазор для масла в шатунном подшипнике 0,024 - 0,081 0,024 - 0,15 0,024 - 0,09 более 0,18
4 Овальность направляющей части поршней ЦНД и ЦВД не более 0,045 не более 0,045 Более 0,10
5   Овальность цилинд­ров   Низкого давления 0,00 - 0,034 0,00 - 0,18 0,00 - 0,04 более 0,20
Высокого давления 0,00 - 0,03
6   Зазор между порш­нем и цилиндром   Низкого давления 0,082 - 0,196 0,082 - 0,35 0,082 - 0,205 более 0,40
Высокого давления 0,063 - 0,163 0,063-0,35 0,063 - 0,17
9 Величина подъёма клапанных пластин 2,35 - 2,75 2,35 - 2,8 2,35 - 2,8

более 2,9

менее 2,3

10 Овальность и конусность отверстий бобышек поршня под палец 0,00 - 0,012 0,00 - 0,10 0,00 - 0,02 более 0,15
11 Зазор между поршневым кольцом и канавкой по высоте 0,02 - 0,072 0,02 - 0,15 0,02 - 0,08 более 0,18
12   Зазор в замке поршневых колец, находящихся в калиб­рованной шай­бе  

198 мм.

+0,052;+0,037

Низкого давле­ния 0,2 - 0,5 0,2 - 1,0 0,2 - 0,55 более 1,2

155 мм.

+0,052;+0,037

Высоко­го дав­ления 0,1 - 0,4 0,1 - 1,0 0,1 - 0,45 более 1,2
13   Зазор в замке колец в свободном состоянии   цилиндров низкого давле­ния 9,5 - 12,0 9,5 - 12,0 9,5 - 12,0 менее 8,0
цилиндра высокого давления 8,5 - 11,0 8,5 - 11,0 8,5 - 11,0 менее 8,0
14 Зазор между втулкой головки шатуна и поршневым пальцем 0,049 - 0,09 0,049 - 0,12 0,049 - 0,09 более 0,15
15 Зазор между втулкой прицепного шатуна и пальцем шатуна 0,032 - 0,073 0,032 - 0,12 0,032 - 0,073 более 0,15
16 Овальность поршневого пальца, пальца шатунов 0,00 - 0,008 0,00 - 0,06 0,00 - 0,05 более 0,10
17 Овальность втулки шатунов 0,00 - 0,012 0,00 - 0,06 0,00 - 0,05 более 0,10
18 Зазор между втулкой и валиком маслонасоса 0,02 - 0,061 0,02-0,10 0,02 - 0,07 более 0,12
19 Зазор между валиком и корпусом маслона­соса 0,02 - 0,05 0,02 - 0,08 0,02 - 0,05 более 0,10
20   Зазор между пальцем и отверстием бобышек поршня: высокого давления

натяг 0,014

зазор 0,025

натяг 0,014

зазор 0,07

натяг 0,014

зазор 0,035

более 0,08
цилиндр низкого давления 0,009 - 0,050 0,009 - 0,08 0,009 - 0,055 более 0,08
21   Диаметр ци­линдров низкого давления

198

+0,10  +0,032

198 - 202 198 - 200 202,5
высокого давления

155

+0,08 +0,02

155 - 158 155 - 157 158,5
22 Толщина баббитовой заливки вкладышей головки шатунов (шатунный подшипник) 0,80 - 1,00 0,80 - 2,00 0,80 - 2,00

более 2,00

менее 0,5

Примечание:

1. В графе «Чертёжный размер (зазор)» приведены конструктивные величины размеров, служащие для изготовления деталей и определяющие максимальную и минимальную границу размеров, при выполнении которых детали считаются год­ными для эксплуатации.

2. В графе «Браковочный размер (зазор)» приведены размеры, при наличии кото­рых деталь следует изъять из эксплуатации, отремонтировать её или заменить новой. Если при наличии браковочного размера деталь оставлена в эксплуатации, то это может отрицательно сказаться на работе компрессора или привести к аварии.

Тел/факс: (495)755-85-93 (многоканальный) E-mail: argokom@mail.ru
© 2006 - 2017, ООО Арго